Mit Schreibblöcken, Kugelschreibern sowie je einem Kopfhörer ausgerüstet, machen sich Pascal Rüegg und Linus Baumann, zwei Elektromonteur-Lernende aus Wattwil, auf den Rundgang durch die PET-Recyclingwelt bei der Müller Recycling AG und der RecyPET AG in Frauenfeld. Begleitet werden sie von Peter Wittwer, Qualitätsleiter und Controller bei der RecyPET.

Gemeinsam mit einem dritten Kollegen, Matthieu Huber, der an diesem Tag aber verhindert ist, haben sie sich für ihre Vertiefungsarbeit bei ihrer Ausbildung an der Berufsschule Toggenburg das Thema PET-Recycling ausgesucht. «Jeder von uns steuert einen Teil zur Arbeit bei», erklärt Pascal Rüegg, «die zu einem Drittel für die Note bei der Lehrabschlussprüfung zählt.»

Sortieren: 30 bis 40 Flaschen pro Sekunde

Mit einem kurzen Besuch bei der gerade neben der RecyPET gelegenen Müller Recycling AG beginnt Peter Wittwer seinen Rundgang. Vor der Halle stapeln sich Berge von Ballen mit gepressten PET-Getränkeflaschen in allen Farben und Formen. «In der modernsten und leistungsfähigsten PET-Sortieranlage der Schweiz können bei der Müller Recycling AG pro Tag über 70 Tonnen PET verarbeitet werden», erklärt er. Zuerst durchlaufe das Material ein automatisches Sortiersystem, das mit Licht- und Nahinfrarotmessungen 30 bis 40 Flaschen pro Sekunde nach Farbe und Material unterscheiden könne. «In einem zweiten Schritt erfolgt eine manuelle Kontrolle, mit der sich praktisch alle Fremdstoffe aussortieren lassen.» Das grösste Problem stellen gemäss Wittwer Öl- und Essigflaschen dar, «die in der PET-Getränkeflaschensammlung wirklich nichts verloren haben, weil sie das Sammelmaterial verunreinigen.»

Aufbereiten: mahlen und trennen

Bei der RecyPET AG im gegenüberliegenden Gebäude wird das beim Nachbarn nach Farbe und Qualität sortierte Material weiterverarbeitet. Auch hier kommt das PET in Ballen gepresst in die Anlage. Nach dem Lösen der Ballen und dem Aussortieren der Metalldrähte gelangen die Flaschen auf zwei Schneidemühlen, wo sie in einem Trockenverfahren in eine einheitliche Korngrösse gemahlen werden. Peter Wittwer nimmt etwas Material vom Förderband und hält dieses den beiden Lernenden hin: «Noch haben wir ein Gemisch aus PET-Flaschen, Etiketten und Verschlusskappen, das nun weiter getrennt werden muss.»

Pascal Rüegg und Linus Baumann folgen Peter Wittwer eine schmale Treppe hoch, um die weiteren Schritte der Verarbeitung aus nächster Nähe zu sehen. «Hier werden die Etiketten aus Papier und Kunststoff mittels Windsichtung vom Hauptstrom abgetrennt», erklärt Wittwer, «während mit Leim aufgeklebte Etiketten in einer nachfolgenden Intensivwäsche entfernt werden.» Er führt die beiden Lernenden hinüber zu einem grossen, mit Wasser gefüllten Becken und zeigt auf die aufschwimmenden Partikel. «Das ist das Polyolefin der Verschlussdeckel. Das PET der Getränkeflaschen hingegen sinkt aufgrund der geringeren Dichte ab und kann so einfach getrennt werden.» Die PET-Flakes durchlaufen darauf den Karussellwäscher und werden danach getrocknet. Erneut greift Peter Wittwer in den Strom der PET-Flakes und nimmt eine Handvoll heraus: «Hier haben wir ein PET-Rezyklat mit einem hohen Reinheitsgrad, das zum Beispiel in der Faserindustrie gebraucht werden kann.» Für die Wiederverwendung für Getränkeflaschen reiche die Qualität allerdings noch nicht.

Drei Stunden im Drehrohrofen

Erst jetzt folgt der sogenannte Hauptprozess, in dem die PET-Flakes für drei Stunden in den 26 Meter langen Drehrohrofen kommen. «Hier werden die letzten Verschmutzungen wie Papierreste und Leim mittels Natronlauge gelöst, sodass am Schluss nach der Trocknung ein Feststoffgemisch aus einem Salz und dem gereinigten PET-Mahlgut vorliegt», erklärt Peter Wittwer. Danach folgt die Nachbehandlung, um Salz und PET zu trennen und einen möglichst hohen Reinigungsrad zu erreichen. Um höchste Farbreinheit zu erhalten, läuft das Mahlgut schliesslich durch zwei Farb- und einen Lasersorter. «Hier werden nun die letzten Fremdstoffe aus dem Materialfluss entfernt.»

Das Labor: Qualität an erster Stelle

Im eigenen Labor der RecyPET AG werden laufend sämtliche Qualitätsparameter in Bezug auf die Lebensmitteltauglichkeit und die Verarbeitung gemessen. «Alle sieben Sekunden wird im Verarbeitungsprozess eine Probe genommen», bestätigt Peter Wittwer, «sodass wir pro fünf sogenannten Big Bags à rund einer Tonne Material zwei Proben à je vier Kilogramm ins Labor bekommen.» Ein Kilo davon werde jeweils sogar manuell überprüft – eine Arbeit, die viel Aufmerksamkeit erfordere, wie Pascal Rüegg und Linus Baumann beim Selbsttest erfahren können.

Zum Abschluss haben die beiden Lernenden noch verschiedene Fragen an Peter Wittwer. Überrascht sind sie von der Gegenfrage, ob sie denn ihre PET-Getränkeflaschen auch immer in den blau-gelben PET-Sammelbehältern entsorgen? Schmunzeln im Gesicht. «Wann immer möglich», lautet die Antwort von Linus Baumann. Und dann kommt das Aber, manchmal sei keine Sammelstelle in Sichtweite, sodass die Flasche dann halt im generellen Abfall lande. «Aber nach dem Besuch hier werden wir sicher noch mehr darauf achten, die PET-Getränkeflaschen richtig zu entsorgen.»